اسپیسر و تراز کننده کاشی

این سیستم برای نصب کاملا حرفه ایی و یک پارچه کاشی و سنگ تهیه شده است. با این سیستم شما کاملا اطمینان پیدا میکنید که لبه به لبه کاشی در یک سطح تراز و فاصله تمام کاشی ها یکسان باشند. (هر کاشی با تمام کاشی های اطراف خود تراز خواهند بود) بعلت اینکه لازم نخواهید داشت تا بصورت سنتی یک کاشی را با چند کاشی قبلی تر از خودش تراز کنید لذا میتوانید صرفه جویی زیادی در زمان نصب کسب کنید.

نصب سرامیک بنددار یا بدون بند؟

چرا سرامیک و کاشی توصیه میشود بند دار نصب شود؟

هر جسمی دارای ضریب انبساط حرارتی می باشد که با ابعاد آن رابطه مستقیم دارد.

این اصل فیزیک لازم است با رعایت بند در چیدمان سرامیک و سنگ در کف سازی، دیواره ها و نمای ساختمان ها و به خصوص در فضای خارجی که تغییرات دما بالا بوده و یا در کف هایی که از سیستم گرمایش از کف استفاده می نمایند، بصورت ویژه، ملاحظه شود.

چرا که اگرسرامیک و یا سنگ فضای کافی برای تخلیه انبساط بر اثر تغییرات دمایی را نداشته باشند، افزایش طول آنها موجب ایجاد ترک و شکنندگی در سطح و یا حتی جدا شدن آن از سطح زیرین می شود.

برای جلو گیری از این اتفاق لازم است چیدمان سرامیک ها و یا سنگ با بندی به ضخامت حد اقل ۲ یا ۳ میلیمتر اجرا شوند.

همچنین در تقاطع پوشش کف با دیوار و ستون ها نیز رعایت و استفاده از بند ضرورت دارد.

این بندها بهتر است توسط مواد بندکشی مناسب برای هر کاربری و با خاصیت انعطاف پذیری پر شوند، که فضای مناسب برای تخلیه افزایش طول ناشی از انبساط را ایجاد نماید.

نکته ی دیگری که بر اهمیت رعایت بند مابین سرامیک ها می افزاید وجود تلورانس مثبت و منفی اندک در ابعاد سرامیک ها است، همه استاندارد ها صحت و مقبولیت یک کالا را طبق یک بازه مثبت و منفی اعلام می دارند که در استاندارد های سرامیک نیز بدین شکل می باشند.

فارق از کارخانه و کشور تولیدکننده سرامیک (ایتالیا، اسپانیا، چین و ایران) وقتی کالایی درجه یک اعلام می شود، ابعاد سرامیک ها طبق یک استاندارد مشخص ( عمدتاً استاندارد EN14411 اروپا) کنترل شده و درجه بندی می شوند.

این استاندارد برای ابعاد درجه یک بازه ای بسته به طول و عرض هر سرامیک معرفی می نماید که وقتی دو سرامیک درجه یک که از نظر استاندارد پذیرفته شده اند، بدون بند در کنار هم قرار بگیرند، باز هم یک فضای خالی حتی کمتر از یک میلیمتر ممکن است بین آنها باقی بماند، که بدلیل عرض کم آن هیچ وقت حتی با دوغاب ریزی امکان پرشدن آن وجود ندارند.

این فضای باقی مانده مکان مناسبی برای رشد قارچ و باکتری خواهد شد.

بر این اساس ایجاد یک بند مناسب، همه این تلورانس های ابعادی را پوشش داده و همچنین فضای مناسبی مابین سرامیک ها جهت پر نمودن آن با مواد بند کشی متناسب با کاربری فضا، ایجاد می نماید.

این خصوصیت در فضاهای بهداشتی مانند مراکز بیمارستانی و اتاق های عمل که بهداشتی بودن آنها حائض اهمیت است ضرورت بیشتری پیدا می کند که عمده مشاورین در نقشه های فاز ۲ بر این موضوع تاکید می نمایند.

فرآیند تولید کاشی

فرآیند تولید کاشی

 همانطور که قبال اشاره گردید فرآیند تولید کاشی های کف به ترتیب شامل مراحل:

انتخاب مواد اولیه، خردایش و توزین و دانه بندی، فرآیند سایش، تولید گرانول، پرس کردن، لعاب زنی، دکوراسیون و چاپ و در نهایت پخت می باشد. تا پایان مرحله پرس کردن، به محصول به دست آمده بدنه خام اطلاق میشود که پس از چاپ و دکوراسیون برای پخت آماده خواهد شد.

البته در فرآیند تولید کاشی دیواری، معمولا بدنه خام، قبل از چاپ و دکوراسیون پخته میشود تا کیفیت سطح لعاب افزایش یابد و محصول مرغوبتری حاصل شود.

به چنین محصولاتی، عبارت دو پخت اطلاق میشود و بدنه خام پخته شده را بیسکویت می نامند.

اما امروزه جهت افزایش سرعت تولید و به خصوص کاهش مصرف سوخت، تمایل به تولید محصولات تک پخت (حتی در کاشی های دیواری) افزایش یافته است.

بنابراین، در ادامه تنها به محصولات کاشی دیوار، پرسلان و گرانیت هایی خواهیم پرداخت که با یک بار پخت نهایی تولید می شوند.

در مورد کاشی دیوار به چنین محصولی کاشی منوپروزا (Monoporosa) گویند.

شکل زیر مراحل تولید، از مرحله دانه بندی، انتخاب و توزین مواد اولیه تا پرس کردن را بطور شماتیک نشان میدهد.

مواد اولیه ابتدا توسط سنگ شکن های فکی، چکشی و مخروطی خرد شده و آنگاه در سیلوهایی ذخیره و نگهداری میشوند.

پس از توزین دقیق، مواد اولیه وارد آسیاب (پیوسته و یا نا پیوسته) میشوند تا فرآیند آسیاب و همگن سازی بر روی آنها انجام شود.

امروزه آسیاب ها به شکل استوانه هایی دوار و افقی ساخته میشوند که بصورت پیوسته کار میکنند.

در اینحالت مواد اولیه، آب و افزودنی ها از یک طرف وارد شده و از طرف دیگر دوغاب حاصله خارج میشود.

چنین آسیاب هایی را بال میله ای پیوسته (Continuous Ball Mills) می نامند که مکانیزم عمل آنها بر اساس چرخش و برخورد گلوله های ساینده با مواد اولیه درون محفظه استوان های است.

در فصل دوم به اتفاقاتی که طی آماده سازی مواد اولیه و دوغاب رخ میدهد و باعث خردایش و تعلیق مواد اولیه میشود به تفصیل خواهیم پرداخت.

سپس دوغاب، در مخازن زیر زمینی ذخیره میشود تا در نهایت به درون محفظه عظیمی به نام خشک کن پاششی (Spray Dryer) پمپ شود.

در خشک کن پاششی، دمیدن هوای گرم به دوغاب سرامیکی، باعث خشک شدن دوغاب و چسبیدن مواد معلق در دوغاب به یکدیگر میشود.

محصول خشک کن پاششی را گرانول (Granule) مینامند.

گرانول ها ذرات نسبتا کروی شکل و به هم چسبیده ای از مواد اولیه می باشند که پرس کردن آنها ساده است.

سپس گرانول های تولید شده پس از نگهداری در سیلوهای ذخیره که جهت یکنواخت تر شدن هرچه بیشتر رطوبت آنها و پرس پذیری بیشتر، به کمک نوار نقاله به پرس منتقل میشود تا بدنه خام پرس شود. بدنه خام در نهایت وارد خشک کن ها میشود تا خشک کردن باعث افزایش استحکام نمونه شود.

استحکام بدنه را در این مرحله استحکام خشک (Dry Strength) آن می نامند که در فرآیند تولید اهمیت فراوانی دارد.

پس از این مرحله، بدنه خام (به خصوص در صنعت کاشی کف و مونوپروزا) وارد خط لعاب زنی و چاپ و دکوراسیون میشود.

در این مرحله، مطابق با شکل زیر فرآیندهای متعددی به ترتیب بر روی بدنه انجام میشود تا علاوه بر پوشش دادن بدنه با لعاب، طرح و رنگ خاصی نیز بر روی آن اجرا شود.

در نهایت و پس از اینکه بدنه های خام لعاب زده شدند و چاپ و دکوراسیون بر روی آنها انجام شد، وارد کوره میشوند تا پخته شوند.

کاشی ها در کوره های رولری پخت میشوند.

چنین کوره هایی از تعداد زیادی غلطک سرامیکی تشکیل شده اند که در اثر چرخش آنها، کاشی ها بر روی آنها حرکت کرده و از مناطق مختلف دمایی در داخل کوره عبور میکنند.

در کوره های پیشرفته امروزی زمان پخت بسیار کاهش یافته است و به ۳۰ تا ۶۰ دقیقه محدود میشود.

دمای پخت نیز بنا به نوع محصول و اینکه کاشی دیواری و یا کف باشد به ترتیب از ۱۰۲۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد متغیر می باشد.

شکل زیر نمایی از کوره رولری را نشان میدهد.

معمولا پس از مرحله پخت، کاشی های دیوار و پرسلان لعابدار درجه بندی و بسته بندی میشوند.

اما در اکثر موارد، بر روی کاشی های پرسلانی بدون لعاب (گرانیتی) عملیات پولیش کاری (Polishing)، پرداخت لبه ها (Squaring) و زاویه دار کردن لبه های تیز (Chamfering) (به میزان بسیار اندک بر لبه روی کاشی) نیز انجام میشود.

عملیات پولیش کاری به کمک انواع ساینده های زبر و نرم انجام میشود تا کاشی گرانیتی به ظاهری مشابه با سنگ طبیعی دست یابد.

البته عملیات پولیش کاری باعث نمایان شدن تخلخل های بسته بر روی سطح میشود و در این حالت، مقاومت به لک به شدت کاهش خواهد یافت.

امروزه تمهیداتی اندیشیده شده است که یا مقدار تخلخل های بسته کم شود و یا سطح پولیش شده با یک لایه پلیمری پوشش داده شود.

استفاده از انواع پودر شیشه و گداز آورهای مختلف در ترکیب کاشی، منجر به کاهش مقدار و اندازه تخلخل های بسته و بهبود مقاومت به لک میشود. اما مقدار آنها هرگز به صفر نخواهد رسید.

بنابراین، معمولا در آخرین مراحل تولید از پوشش های پلیمری استفاده خواهد شد.

چنین پوشش هایی توسط شرکت های مختلفی ارائه میگردد و معمولا در دمای حدود ۱۰۰°C پلیمره و سخت میشوند.

البته لازم به ذکر است که این پوشش ها در اثر خراش های مکانیکی و سایش به مرور زمان از بین خواهند رفت و استاندارد کردن خواص و دوام آنها هم اکنون در حال بررسی و اجرا میباشد.

امروزه چنین پوشش هایی حاوی ذرات سرامیکی فتوکاتالیست (Photocatalytic Ceramic) و ضدباکتری نیز میباشند که پس از اعمال آنها بر روی سطح، کاشی خاصیت خودتمیز شوندگی، تصفیه کننده هوا و ضد باکتری نیز خواهد داشت.

نانو ذرات اکسید تیتانیم از جمله شناخته شده ترین ماده فتوکاتالیست و ضدباکتری میباشد. علاوه بر این، حضور ذرات نانو نقره نیز در چنین پوشش هایی خاصیت ضد باکتری ایجاد خواهد نمود.

استانداردها و فرآیند تولید کاشی مقدار سرب و شید رنگی

 مقدار سرب و کادمیم ناشی از حل شدن لعاب

به ندرت پیش می آید که در کاربردهای ساختمانی، کاشی ها در تماس با مواد خوراکی و به خصوص آب و مواد غذایی تر قرار بگیرند.

در چنین مواردی ممکن است کادمیم و یا سرب (اگر در لعاب وجود داشته باشند) به تدریج در مایعات غذایی حل شود و باعث بروز مسمومیت و بیماری شود. علاوه بر اینکه چنین پیش آمدی بعید است، لعاب های کاشی که با تکنولوژی های جدید تولید میشوند اکثرا فاقد مقادیر بالایی سرب و کادمیم میباشند و مشکل زا نخواهند بود.

با این حال، روش اندازه گیری مقدار سرب و کادمیم آزاد شده از لعاب با مراجعه به استاندارد ایزو قابل اندازه گیری و گزارش کردن است.

اصول کار بدین ترتیب است که سطح لعاب به مدت ۲۴ ساعت در معرض محلول اسید استیک قرار داده میشود و بعد از این مدت، جرم سرب و کادمیم حل شده در محلول به کمک دستگاه پرتو سنجی جذب اتمی (Atomic Absorption Spectrometry) تعیین میشود.

در نهایت مقدار سرب و کادمیم آزاد شده مطابق با فرمول زیر بر حسب میلی گرم بر دسی متر مربع محاسبه و گزارش میشود.

که در فرمول بالا داریم: M : نوع فلز (سرب یا کادمیم)، (ρ(M : غلظت یون کادمیم یا سرب بر حسب میلی گرم در لیتر، V : حجم اسید استیک در تماس با کاشی بر حسب میلی لیتر، A : سطح تماس محلول اسید استیک با کاشی بر حسب دسی متر مربع.

 تعیین شید رنگی یا به عبارتی تغییرات جزئی رنگ

آنچه کاشی را زیبا و جذاب میکند، طرح و رنگی است که روی کاشی وجود دارد.

طرح و رنگ، ممکن است روی سطح لعاب و یا در بدنه کاشی ایجاد شود. هرگونه تغییر رنگ جزئی، در کاشی های مختلف که از یک نوع محصول اند، ممکن است باعث ایجاد ناهماهنگی شدیدی در مجموع کاشی هایی شود که در کنار هم نصب میشوند.

ایجاد تغییرات جزئی رنگ در کاشی های مختلف و از یک نوع محصول، به عوامل متعددی مانند:

تغییر در پارامترهای تولید، تغییر در مواد اولیه، اشتباهات انسانی، ایجاد فاصله زمانی در تولید و … بستگی دارد.

تولیدکنندگانی که با این مسأله مواجهند و قصد دارند که محصول آنها با کمترین شید رنگی به دست مشتریان برسد، محصولات خود را با کدهای مختلفی روانه بازار میکنند.

چنین کدهایی که به تنالیته محصول معروف هستند بر روی کارتن ها درج میشوند و به مصرف کنندگان پیشنهاد میشود که در هنگام نصب، تنها از یک نوع تنالیته استفاده نمایند.

نحوه کدگذاری در مورد هر شرکت متفاوت است و از طریق شبکه های فروش به مشتریان منتقل میشود.

تعیین تنالیته و تقسیم بندی کاشی های با رنگ یکسان، در مرحله سورت و بسته بندی انجام میشود.

این مهم، بر عهده افراد با تجربه در تشخیص طرح و رنگ سپرده میشود.

ایشان هر سری از محصولات را با محصول مرجع از طریق بازرسی چشمی مقایسه میکنند و اگر اختلاف رنگی دیده  شود، تنالیته ویژه ای را به محصول جدید نسبت میدهند.

0 WooCommerce Floating Cart

No products in the cart.

X