فرآیند تولید کاشی

فرآیند تولید کاشی

فرآیند تولید کاشی

 همانطور که قبال اشاره گردید فرآیند تولید کاشی های کف به ترتیب شامل مراحل:

انتخاب مواد اولیه، خردایش و توزین و دانه بندی، فرآیند سایش، تولید گرانول، پرس کردن، لعاب زنی، دکوراسیون و چاپ و در نهایت پخت می باشد. تا پایان مرحله پرس کردن، به محصول به دست آمده بدنه خام اطلاق میشود که پس از چاپ و دکوراسیون برای پخت آماده خواهد شد.

البته در فرآیند تولید کاشی دیواری، معمولا بدنه خام، قبل از چاپ و دکوراسیون پخته میشود تا کیفیت سطح لعاب افزایش یابد و محصول مرغوبتری حاصل شود.

به چنین محصولاتی، عبارت دو پخت اطلاق میشود و بدنه خام پخته شده را بیسکویت می نامند.

اما امروزه جهت افزایش سرعت تولید و به خصوص کاهش مصرف سوخت، تمایل به تولید محصولات تک پخت (حتی در کاشی های دیواری) افزایش یافته است.

بنابراین، در ادامه تنها به محصولات کاشی دیوار، پرسلان و گرانیت هایی خواهیم پرداخت که با یک بار پخت نهایی تولید می شوند.

در مورد کاشی دیوار به چنین محصولی کاشی منوپروزا (Monoporosa) گویند.

شکل زیر مراحل تولید، از مرحله دانه بندی، انتخاب و توزین مواد اولیه تا پرس کردن را بطور شماتیک نشان میدهد.

مواد اولیه ابتدا توسط سنگ شکن های فکی، چکشی و مخروطی خرد شده و آنگاه در سیلوهایی ذخیره و نگهداری میشوند.

پس از توزین دقیق، مواد اولیه وارد آسیاب (پیوسته و یا نا پیوسته) میشوند تا فرآیند آسیاب و همگن سازی بر روی آنها انجام شود.

امروزه آسیاب ها به شکل استوانه هایی دوار و افقی ساخته میشوند که بصورت پیوسته کار میکنند.

در اینحالت مواد اولیه، آب و افزودنی ها از یک طرف وارد شده و از طرف دیگر دوغاب حاصله خارج میشود.

چنین آسیاب هایی را بال میله ای پیوسته (Continuous Ball Mills) می نامند که مکانیزم عمل آنها بر اساس چرخش و برخورد گلوله های ساینده با مواد اولیه درون محفظه استوان های است.

در فصل دوم به اتفاقاتی که طی آماده سازی مواد اولیه و دوغاب رخ میدهد و باعث خردایش و تعلیق مواد اولیه میشود به تفصیل خواهیم پرداخت.

سپس دوغاب، در مخازن زیر زمینی ذخیره میشود تا در نهایت به درون محفظه عظیمی به نام خشک کن پاششی (Spray Dryer) پمپ شود.

در خشک کن پاششی، دمیدن هوای گرم به دوغاب سرامیکی، باعث خشک شدن دوغاب و چسبیدن مواد معلق در دوغاب به یکدیگر میشود.

محصول خشک کن پاششی را گرانول (Granule) مینامند.

گرانول ها ذرات نسبتا کروی شکل و به هم چسبیده ای از مواد اولیه می باشند که پرس کردن آنها ساده است.

سپس گرانول های تولید شده پس از نگهداری در سیلوهای ذخیره که جهت یکنواخت تر شدن هرچه بیشتر رطوبت آنها و پرس پذیری بیشتر، به کمک نوار نقاله به پرس منتقل میشود تا بدنه خام پرس شود. بدنه خام در نهایت وارد خشک کن ها میشود تا خشک کردن باعث افزایش استحکام نمونه شود.

استحکام بدنه را در این مرحله استحکام خشک (Dry Strength) آن می نامند که در فرآیند تولید اهمیت فراوانی دارد.

پس از این مرحله، بدنه خام (به خصوص در صنعت کاشی کف و مونوپروزا) وارد خط لعاب زنی و چاپ و دکوراسیون میشود.

در این مرحله، مطابق با شکل زیر فرآیندهای متعددی به ترتیب بر روی بدنه انجام میشود تا علاوه بر پوشش دادن بدنه با لعاب، طرح و رنگ خاصی نیز بر روی آن اجرا شود.

در نهایت و پس از اینکه بدنه های خام لعاب زده شدند و چاپ و دکوراسیون بر روی آنها انجام شد، وارد کوره میشوند تا پخته شوند.

کاشی ها در کوره های رولری پخت میشوند.

چنین کوره هایی از تعداد زیادی غلطک سرامیکی تشکیل شده اند که در اثر چرخش آنها، کاشی ها بر روی آنها حرکت کرده و از مناطق مختلف دمایی در داخل کوره عبور میکنند.

در کوره های پیشرفته امروزی زمان پخت بسیار کاهش یافته است و به ۳۰ تا ۶۰ دقیقه محدود میشود.

دمای پخت نیز بنا به نوع محصول و اینکه کاشی دیواری و یا کف باشد به ترتیب از ۱۰۲۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد متغیر می باشد.

شکل زیر نمایی از کوره رولری را نشان میدهد.

معمولا پس از مرحله پخت، کاشی های دیوار و پرسلان لعابدار درجه بندی و بسته بندی میشوند.

اما در اکثر موارد، بر روی کاشی های پرسلانی بدون لعاب (گرانیتی) عملیات پولیش کاری (Polishing)، پرداخت لبه ها (Squaring) و زاویه دار کردن لبه های تیز (Chamfering) (به میزان بسیار اندک بر لبه روی کاشی) نیز انجام میشود.

عملیات پولیش کاری به کمک انواع ساینده های زبر و نرم انجام میشود تا کاشی گرانیتی به ظاهری مشابه با سنگ طبیعی دست یابد.

البته عملیات پولیش کاری باعث نمایان شدن تخلخل های بسته بر روی سطح میشود و در این حالت، مقاومت به لک به شدت کاهش خواهد یافت.

امروزه تمهیداتی اندیشیده شده است که یا مقدار تخلخل های بسته کم شود و یا سطح پولیش شده با یک لایه پلیمری پوشش داده شود.

استفاده از انواع پودر شیشه و گداز آورهای مختلف در ترکیب کاشی، منجر به کاهش مقدار و اندازه تخلخل های بسته و بهبود مقاومت به لک میشود. اما مقدار آنها هرگز به صفر نخواهد رسید.

بنابراین، معمولا در آخرین مراحل تولید از پوشش های پلیمری استفاده خواهد شد.

چنین پوشش هایی توسط شرکت های مختلفی ارائه میگردد و معمولا در دمای حدود ۱۰۰°C پلیمره و سخت میشوند.

البته لازم به ذکر است که این پوشش ها در اثر خراش های مکانیکی و سایش به مرور زمان از بین خواهند رفت و استاندارد کردن خواص و دوام آنها هم اکنون در حال بررسی و اجرا میباشد.

امروزه چنین پوشش هایی حاوی ذرات سرامیکی فتوکاتالیست (Photocatalytic Ceramic) و ضدباکتری نیز میباشند که پس از اعمال آنها بر روی سطح، کاشی خاصیت خودتمیز شوندگی، تصفیه کننده هوا و ضد باکتری نیز خواهد داشت.

نانو ذرات اکسید تیتانیم از جمله شناخته شده ترین ماده فتوکاتالیست و ضدباکتری میباشد. علاوه بر این، حضور ذرات نانو نقره نیز در چنین پوشش هایی خاصیت ضد باکتری ایجاد خواهد نمود.

0 WooCommerce Floating Cart

No products in the cart.

X